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ERP para la industria alimentaria – esa es mi profesión. Cuando trabajas como tecnólogo de alimentos para una empresa que desarrolla esta herramienta de registro, procesamiento y análisis de datos, te enfrentas siempre a preguntas sobre la optimización de los procesos de producción. Y siempre se trata de la capacidad de medición - es decir, de los indicadores. En este sentido, no es de extrañar que me haya ocupado profundamente del tema de los KPI. Una conclusión anticipada: los indicadores dependen de los objetivos que se persiguen.

Como parte de mi tesis de master, me he dedicado a elaborar un sistema científico para la sistematización de indicadores. Por último, se necesita una base para gestionar la disponibilidad completa de instalaciones y crear seguridad en los procesos. El problema es que la demanda de productos individuales está aumentando en la industria de procesos, lo que hace que los procesos sean más individuales, complejos y flexibles. No es fácil cumplir estos requisitos, y al mismo tiempo, tener bajo control los factores de éxito de las empresas como son el tiempo,  los costes y la calidad. Sin embargo, si se logra para los equipos un importante componente de valor añadido en la industria de procesos, aumentará la fiabilidad y la disponibilidad.

Si se garantiza la seguridad del proceso, se puede lograr la máxima disponibilidad de las instalaciones. Sin embargo, varios “participantes clave” (es decir, aspectos) influyen en la seguridad de los procesos y la disponibilidad de las instalaciones. (Las entrevistas con expertos del sector alimentario así como las encuestas cuantitativas en el sector lo confirman.) Existen varios indicadores por aspecto que se utilizan para el objetivo general de "aumentar la seguridad de los procesos, y por tanto, optimizar la disponibilidad de las instalaciones."

 

1. Instalaciones – óptimamente controladas

Las instalaciones y los procesos de producción requieren de grandes inversiones, y por lo tanto, son el foco de las optimizaciones y el aumento de la eficiencia. Esto genera una tensión entre, por una parte, la elevada utilización de las instalaciones para reducir al mínimo los costes unitarios, y por otra, el mantenimiento de capacidades suficientes para garantizar la flexibilidad económica y el crecimiento.

Mantener este equilibrio requiere una gran flexibilidad - un requisito que se ha convertido en el motor principal de la Industria 4.0, ya que, en base a sistemas ciber-físicos, los equipos se conectan entre sí y con las personas, y los datos de los mismos están disponibles en tiempo real. La nueva calidad de los datos ofrece a las empresas la oportunidad de reaccionar a corto plazo o en tiempo real ante los acontecimientos, o bien anticipar los acontecimientos que se avecinan y tomar medidas para contrarrestarlos.

Existen tres indicadores principales para el uso y el rendimiento de los equipos:

  1. la disponibilidad de los equipos
  2. su grado de rendimiento (es decir, la medición comparativa de la cantidad real y la cantidad teórica)
  3. la efectividad global de los equipos.

Las conclusiones basadas en las diferencias teóricas y reales muestran posibles fuentes de error e indican posibilidades de optimización.  

 

2. Mantenimiento – para que funcione bien

Los fabricantes de equipos contribuyen continuamente con sus productos a la automatización necesaria de la industria de procesos. Además de la interfaz OPC UA, estos están desarrollando actualmente otras interfaces estandarizadas que continúan armonizando el tratamiento de datos hasta ahora heterogéneo. Estas interfaces también garantizan la transparencia necesaria así como la transmisión automatizada de los datos. La interconexión de las instalaciones permite un mantenimiento preventivo orientado a los indicadores. Este tipo de mantenimiento ofrece una mayor seguridad del proceso, reduce los costes al haber menos paradas de los equipos y ahorra un mayor margen de desgaste.

Esto aumentará inevitablemente la importancia del mantenimiento preventivo en la combinación estratégica del mantenimiento. En la actualidad, esta combinación en la industria alimentaria sigue haciendo hincapié en medidas reactivas y preventivas, lo que conduce a un aumento de las paradas los equipos y a pérdidas de producción. Con ayuda de los siguientes indicadores deben ser supervisados y alcanzados los objetivos de la reducción de reparaciones imprevistas, la reducción de los tiempos de reparación y el número de trabajos de mantenimiento programadas y completados:

  1. Grado de reparaciones no planificadas
  2. Tiempo medio de reparación (es decir, el tiempo medio desde que se notifica el fallo hasta que se restablece el estado de funcionamiento de un equipo)
  3. Grado de ejecución de los trabajos de mantenimiento planificados

 

 3. Compras – mano a mano con los proveedores

El objetivo del ámbito de compras es evitar la falta de cantidades mediante un proceso de pedidos óptimo, garantizar la disponibilidad permanente y minimizar los stocks de almacén mediante un suministro a corto plazo. Unos proveedores bien seleccionados y una buena relación con los mismos son factores esenciales para el éxito de una producción eficiente y sincronizada. Aquellos objetivos mensurables, como las rutas de transporte, la puntualidad, la flexibilidad y la fiabilidad, dependen principalmente de los proveedores. Las empresas pueden establecer requisitos a estos objetivos mencionados y valorar a los proveedores en base a esto a través de indicadores, con el fin de asegurar la producción y garantizar la disponibilidad. Los indicadores relevantes para evaluar al proveedor y su fiabilidad de entrega y calidad del producto son:

  1. Cumplimiento de la fecha de entrega
  2. Tasa de reclamaciones en la entrada de mercancías
  3. Período de reposición y porcentaje de suministros especiales que se ejecutan Ad-Hoc – con ello se valora la velocidad de reacción y la flexibilidad en fases de parada críticas. Estos factores influyen en el restablecimiento del funcionamiento del equipo, y por tanto de su disponibilidad.

 

4. Clientes – aumentar la satisfacción

Aunque estos se encuentran al final de la cadena de valor, los requisitos de los clientes son el punto de partida de cualquier consideración. Los siguientes componentes son importantes indicadores y la base para medir la fidelidad y la calidad de los productos.

  1. Tasa de reclamaciones
  2. Tasa de devoluciones
  3. Puntualidad

La satisfacción del cliente resultante es un indicador para la propia calidad del producto, influyendo en la planificación de la producción y de las instalaciones mediante la necesidad de productos de sustitución.

 

5. Calidad – evitar desviaciones

La calidad tiene una influencia determinante en la productividad de una empresa. Las exigencias de calidad de un producto se describen en las normas de seguridad y los requisitos del cliente. Las diferencias de calidad pueden surgir a lo largo de todo el proceso productivo, considerándose desechos dentro del mismo. La atención a la calidad es necesaria para detectar las variaciones en la disponibilidad debidas a la falta de calidad de los productos y a las modificaciones necesarias. La detección de desviaciones de calidad aumenta la seguridad del proceso. Para la medición de los objetivos se usan

  1. el grado de calidad
  2. el grado de desperdicio
  3. el grado de repasos.

Estos indicadores ofrecen una visión completa de la calidad de los bienes producidos y permiten una intervención temprana en caso necesario. También indican la necesidad de mantenimiento y se utilizan para calcular la efectividad de los equipos.

 

Visión general – todo a la vista

Un sistema de indicadores permite representar de forma compacta los KPI de los aspectos presentados, junto con sus valores objetivo, valores actuales y niveles de consecución de los objetivos. De este modo, los empleados pueden ver la información de un vistazo, y mediante un sistema de semáforos visualizar directamente en qué áreas algo no va según lo planificado.

A la hora de visualizar el sistema de indicadores, es importante que todos los participantes clave puedan comprender fácilmente los objetivos estratégicos para alcanzar la visión. Una presentación transparente del sistema de indicadores ayuda a sensibilizar a los empleados en el logro de los objetivos. Los indicadores presentados deben ser registrados y notificados dentro de un ciclo periódico. Una transmisión de datos segura y automatizada se realiza a través de estándares de la Industria 4.0 e interfaces OPC UA.

La experiencia demuestra que, siempre que se registren de forma coherente los indicadores de seguimiento, un sistema de indicadores contribuye a aumentar la seguridad del proceso así como a optimizar la disponibilidad de las instalaciones. Se cumplen técnicamente los requisitos para la optimización de procesos mediante la recopilación y el procesamiento de los datos en tiempo real.

Por desgracia, en la práctica, la síntesis de los datos en indicadores y su compactación en sistemas de indicadores no se aplican completamente. Esto también lo demostraron mis investigaciones cualitativas y cuantitativas. Una de las razones es que, a menudo, no está claro qué datos deben agruparse en qué indicadores y qué beneficios tienen. Cada empresa debería deducir individualmente a partir de la visión y la estrategia para cada una de las perspectivas expuestas anteriormente los objetivos correspondientes, los indicadores y las acciones estratégicas, y presentarlos de forma clara y detallada. El resultado refleja la situación actual y muestra posibilidades de optimización - ¡una oportunidad que no debe dejarse escapar!